Skoro już wiemy, czym jest wartość dodana i jak zauważać marnotrawstwo, przyjrzyjmy się rodzajom strat w firmach. W książce Droga toyoty zostało zdefiniowanych 8 typów marnotrawstwa. Po co aż tyle? Myślę, że po to, by przyjrzeć się swojej firmie z różnych stron i wziąć pod uwagę także sprawy mniej oczywiste.
Bo tak to już jest – i sam widzę to, kiedy spotykam się z biznesmenami, którzy chcą usprawniać swoje firmy – że pewne straty wyczuwamy od razu, jakby naturalnie (Ba… czasem to właśnie one są inspiracją do uprawniania firmy, bo mamy pewnych rzeczy dość). Są to np. błędy produkcyjne (każdy widzi, że z linii schodzą wadliwe części) albo jakieś rażące przestoje (kiedy pracownik musi czekać z robotą, aż kolega skończy swoje zadanie albo kiedy trzeba zatrzymywać całą linię produkcyjną, bo np. zabrakło materiałów, zawalił dostawca itd.), ale są też straty, których nie dostrzegamy – nie mamy więc świadomości, że gdzieś jeszcze możemy oszczędzić.
Jakie korzyści płyną z eliminacji strat w firmach?
To proste! Skoro mamy ciąg składający się z wartości dodanej i marnotrawstwa, to jeśli wyeliminujemy – choćby częściowo – marnotrawstwo, czas całego procesu się skróci. Skrócenie czasu przełoży się zaś na wymierne obniżenie kosztów, np. pracy pracownika, zużytej energii. Ten temat szczegółowo omawiałem w poprzednim wpisie.
W szczupłym zarządzaniu najbardziej podoba mi się to, że dzięki niemu podnosimy wydajność firmy lub jakość produktu (i więcej zarabiamy), ale wcale nie kosztem naszych ludzi. Nie zmuszamy pracowników do cięższej pracy – wręcz przeciwnie, my im tę pracę ułatwiamy! Nie muszą już robić tysiąca rzeczy, z których nikt nie ma zysków, więc generalnie mają roboty mniej – robią tylko to, co przynosi wartość dodaną! To jest super! Nie dokładamy nikomu zadań, nie każemy pracować szybciej, tylko usprawniamy procesy – usuwamy marnotrawstwo. To jest właśnie klucz do ciągłego doskonalenia: do zmniejszenia kosztów, maksymalizacji zysków – a wszystko bez zwolnień, bez cięć po premiach; przy akceptacji i zadowoleniu pracowników, ba… przy ich aktywnym udziale (kiedy już zrozumieją, że jest to w ich interesie).
Eliminacja marnotrawstwa niesie za sobą wymierne oszczędności, które można procentowo wyliczyć. Najłatwiej chyba w zapasach – bo te są policzone chociażby w inwentaryzacjach. Warto więc popatrzeć na obecne marnotrawstwo w firmie jako na potencjalne rezerwy, a potem zacząć te rezerwy stopniowo uruchamiać. Z jednej strony wydaje się czasem banalne albo niepotrzebne, ale jak już się zacznie wprowadzać w firmie metody szczupłego zarządzania, to efekty mogą przerosnąć najśmielsze oczekiwania.
8 typów strat wg lean management
Przejdźmy do rzeczy. Oto 8 rodzajów strat – wg definicji lean management.
NADPRODUKCJA
Nadprodukcja to produkowanie więcej, niż zamawia klient. W niektórych branżach to zjawisko występuje rzadko (np. w gabinecie dentystycznym dentysta raczej nie wyrwie nam zębów na… zapas 😉), ale firmy produkcyjne „lubią sobie” wyprodukować więcej, niż chce tego klient. Dotyczy to również sytuacji, gdy produkuje się ze zbyt dużym wyprzedzeniem.
Nadprodukcja zazwyczaj jest jednym z gorszych rodzajów marnotrawstwa, gdyż generuje wtedy inne straty – szczególnie chodzi o magazynowanie.
OCZEKIWANIE
Tą stratę chyba najłatwiej zobaczyć, bo zwykle jest… straszliwie irytująca.
Czekamy zazwyczaj na materiał z poprzedniego procesu, decyzję przełożonego lub klienta, na zadziałanie zawieszonego komputera, na spóźnialskich na spotkanie, na przezbrojenie maszyny, na kuriera..
Czekając, tracimy czas – czyli pieniądze.
ZBĘDNY TRANSPORT
W tym rodzaju marnotrawstwa chodzi o każde przewożenie komponentów, półproduktów, wyrobów gotowych itp. Może to być powodowane złą organizacją pracy, nieoptymalnym układem obszaru albo niewydolnymi środkami transportu. W większych firmach tu zawsze drzemie spory potencjał do oszczędzania, choć – trzeba przyznać – niełatwy do odzyskania.
NADMIERNE PRZETWARZANIE
To moja „ulubiona” strata w firmach, gdyż jest w niej ogromny potencjał, a nie każdy go dostrzega.
Po pierwsze, możemy tu mówić o błędach w procesie wytwarzania, czyli złej kolejności wytwarzania danego produktu lub wręcz zbędnych krokach.
Po drugie – ciekawsze – chodzi właśnie o nadmierne przetwarzanie, zbyt dużą dokładność, robienie „za dużo”, „za dobrze”… Tak, tak, to, co piszę, jest kontrowersyjne, ale rozwinę to w osobnym poście.
ZAPASY
W firmach produkcyjnych zapasy to często jedna z największych strat. Niepotrzebnie gromadzimy zapasy w surowcach i półproduktach, między procesami i na magazynie wyrobów gotowych. Zapasy mamy w częściach zamiennych, w biurach, w kuchni.
Zapasy są stratą z 3 powodów: zajmują cenne miejsce, mogą się zepsuć lub przestać być potrzebne, no i zamrażają pieniądze. Pieniądze lepiej mieć na koncie niż w stertach desek.
ZBĘDNY RUCH
W tym rodzaju marnotrawstwa właściwym skojarzeniem powinna być ergonomia (albo jej brak). Niepotrzebne chodzenie, obchodzenie, schylanie się… Może nie ma tu dużo „twardych” pieniędzy do odzyskania, ale zmęczony pracownik to słaby pracownik. Z drugiej strony, przy masowej produkcji jeśli na poprawieniu layoutu odzyskamy 10 s na każdym cyklu produkcyjnym, który twa minutę, to w skali całej zmiany uzbiera się tego 75 minut! Może więc jest tu jednak potencjał?
NAPRAWIANIE BŁĘDÓW
Sprawa w miarę oczywista. Błędy to straty, bo tracimy czas pracownika, który je wyprodukował, materiały, energię. Tracimy też miejsce, bo gdzieś trzeba wadliwy produkt odłożyć (ale przynajmniej nie wyślemy go do klienta, co mogłoby się skończyć prawdziwą katastrofą).
NIEWYKORZYSTYWANIE KREATYWNOŚCI PRACOWNIKÓW
Podobno w Japonii (kraju pochodzenia Toyoty i szczupłego zarządzania) ta strata nie występuje. Nie wiem, nie byłem. Ale na pewno często ta strata występuje w polskich firmach.
Musimy sobie uświadomić, że to pracownik zna najlepiej swoje miejsce pracy i Twoją firmę. On wie, gdzie można zaoszczędzić i pewnie nie raz to sugerował, ale nie zawsze jest słuchany. Dajmy głos pracownikom, wciągajmy ich w proces zmiany – to się na pewno zwróci.
