O „Toyota way” napisano już wiele. Nie dziwi mnie to. Historia ta jest fascynująca dla każdego, kto na poważnie zaczyna się interesować KAIZEN, lean management (szczupłym zarządzaniem) i ciągłym doskonaleniem. Tą drogą można się po prostu zajawić. Zapraszam w podróż do samych początków tego, co dziś określamy mianem: droga Toyoty.
Droga Toyoty – początki
Zerwana nić
Wszystko zaczęło się od skromnego, ale niezwykle pracowitego japońskiego przemysłowca, który zawsze chciał być o krok przed innymi. Pan Sakichi Toyoda – bo o nim mowa – był synem ubogiego stolarza, a stał się ojcem największego japońskiego koncernu samochodowego. Sakichi Toyoda wierzył w uczciwą pracę i w to, że ludzie mają w sobie niesamowity potencjał do bycia lepszymi, a ich kreatywność nie zna granic. Mawiał „Otwórz okno, a zobaczysz wielki świat”. Ale gdy w 1885 roku osiemnastoletni marzyciel zgłaszał do urzędu patentowego swój wynalazek – automatyczne krosno – nikt (a pewnie i on sam) nie przypuszczał, że to początek drogi, która dla wielu stanie się synonimem dążenia do doskonałości.
Na czym polegała niezwykłość wynalazku pana Toyody? Sprawa była dość prosta. Maszyna przerywała pracę za każdym razem, gdy zrywała się nić. To właśnie stało się jednym z fundamentów późniejszego Toyota Production System: postawienie na jakość w produkcji oraz automatyzację, dzięki której można uniknąć błędów. Na swoim drewnianym warsztacie tkackim Sakichi Toyoda mógł nie tylko produkować tkaniny lepsze jakościowo, ale i przyspieszyć produkcję nawet o 40-50%.
Ale to nie z przemysłem tekstylnym kojarzą wszyscy nazwisko Toyoda (Toyota), prawda? To akurat jest zasługą syna pana Sachici – Kiichiro Toyody. Jego też, podobnie jak ojca, fascynowały urządzenia mechaniczne, ale wykształcenie, jakie zdobył, i podróże po świecie, podczas których miał okazję poznać amerykański rynek samochodowy, sprawiły, że postanowił zmienić branżę. I tak w 1933 r. w Zakładach Tkackich Toyoda powstała linia produkująca samochody (choć jeszcze nie osobowe).
Wiara czyni cuda
W latach 30. japoński rynek samochodowy nie był szczególnie obiecujący. Wszyscy japońscy producenci łącznie produkowali zaledwie 400 samochodów rocznie. Ale Kichiro Toyoda od początku wierzył w powodzenie nowego przedsięwzięcia. Jednego był pewien: jego samochody musiały być tańsze niż auta z importu, a zarazem… lepsze jakościowo. Teraz pozostało już tylko wymyśleć, jak to zrobić 😉.
Rok 1937 r. to oficjalna data rozpoczęcia działalności handlowej firmy motoryzacyjnej Toyota Motor Corporation. Spółka szybko rosła w siłę, tak że już niedługo miała 6 fabryk produkcyjnych (w tym 3 lotnicze). Ale choć z jej linii schodziły różne ciekawe pojazdy, to wciąż fabryki nie opuścił ani jeden samochód osobowy. W dodatku przyszła wojna i kryzys finansowy lat 40. Nastały ciężkie czasy. Kichiro Toyoda musiał zredukować (niemal trzykrotnie!) zatrudnienie, a w dodatku obowiązywał odgórny zakaz produkcji samochodów osobowych wydany przez Ministerstwo Handlu i Przemysłu. Lecz nawet w obliczu tak poważnych trudności prezes spółki nie zrezygnował z planów wyprodukowania samochodu osobowego, który mógłby konkurować choćby z amerykańskim Fordem.
Kiedy zakaz produkcji osobówek został cofnięty, zaczęły powstawać pierwsze prototypy toyoty, ale szału nie było. Samochody nie cieszyły się popularnością, zyski malały, a firma popadała w zadłużenie. Te tarapaty finansowe, których apogeum przypadło na rok 1950, nauczyły zarząd firmy dwóch rzeczy: po pierwsze, że muszą polegać wyłącznie na sobie, a po drugie: że trzeba koniecznie wymyślić, jak produkować samochody lepsze niż Ford, czyli jak z własnej produkcji wyeliminować główne słabości modelu masowej produkcji, i tym samym stać się alternatywą dla dominującego wówczas modelu wytwarzania Forda.
W tym okresie zaczęły się w Toyocie krystalizować podstawowe założenia tego, co później zostało nazwane Toyota Production System (w skrócie TPS), czyli system produkcji Toyoty. Dzisiaj droga Toyoty jest uznawana za najlepszą na świecie i z zazdrością, choć czasem nieudolnie, kopiowana przez największych „graczy” na rynku.
Fundamenty Toyota Production System
Dorównanie amerykańskim samochodom jakością i ceną wydawało się założeniem niewykonalnym, biorąc pod uwagę odległe miejsce, jakie zajmowała Japonia w latach 50. na światowych rynkach. A jednak.
Zarząd Toyoty postawił na 2 elementy: wyeliminowanie nieefektywności i uzyskanie optymalnej wydajności. I choć TPS przez lata podlegał nieustannym usprawnieniom i modyfikacjom, to te dwa fundamenty pozostały do dzisiaj niezmienne. Są nimi: jidoka i just-in-time.
Jidoka, czyli automatyzacja z ludzką twarzą
W podejściu „jidoka” chodzi – oczywiście w dużym uogólnieniu – o to, by automatycznie zatrzymać linię produkcyjną, gdy tylko zostanie popełniony błąd, czyli dbać o jakość u samego źródła. Tę metodę szybkiego rozpoznawania i naprawiania problemów, które mogłyby potencjalnie doprowadzić do wyprodukowania wadliwych urządzeń, Toyota opanowała do perfekcji. I to w niej właśnie tkwi tajemnica jakości japońskich samochodów, uznawanych dziś na świecie za niezawodne maszyny.
(Tak to właśnie „potomkowie” Sachici Toyody odrobili lekcję swojego ojca założyciela: prowincjonalnego wynalazcy maszyny tkackiej, która zatrzymywała się za każdym razem, gdy nić się zerwała).
No a jak poradzili sobie Japończycy z uzyskaniem optymalnej wydajności? To już zasługa drugiej koncepcji: just-in-time.
Just-in-time, czyli akurat na czas
Metoda just-in-time, dla której inspiracją były, co ciekawe, amerykańskie sklepy samoobsługowe, polega na unikaniu wszelkich nadwyżek, które są marnotrawstwem, i produkowaniu części dokładnie w takiej ilości, w jakiej są one potrzebne W TYM MOMENCIE. Tym samym produkcja ma iść jednym ciągiem, w jednostajnym rytmie, bez opóźnień i bez przestojów.
Niewykonalne? Nie dla Japończyków. Oni to naprawdę zrobili! Naturalnie, że podejście just-in-time wymaga żelaznej dyscypliny i skrupulatnej synchronizacji linii produkcyjnej, ale daje spektakularne efekty. Zastosowanie tej metody pozwala zminimalizować różnego typu straty (o 8 rodzajach marnotrawstwa pisałem TUTAJ) oraz skrócić do maksimum długość cyklu produkcyjnego, a przy tym utrzymać stały rytm produkcji i wysoką jakość wyrobów.
W realizacji tej metody Toyota nie ma sobie równych. (Niektórzy mówią, że to jest jak wyciskanie suchej ścierki 😉). Linia montażowa jest zaopatrzona dokładnie w to, czego TERAZ potrzeba, w odpowiedniej ilości i kolejności. Kluczowy jest tu system kanban, który w sposób zautomatyzowany pozwala na uzupełnianie braków na bieżąco. Nie pojawiają się najmniejsze przestoje spowodowane niedostatkiem części, ale z kolei nie ma też żadnych niepotrzebnych nadwyżek części czy finalnych produktów.
W tym miejscu przerywam opowieść, bo droga Toyoty zasługuje na jeszcze jeden wpis 😉. O tym, jak Toyota z prowincjonalnego producenta samochodów przeobraziła się w światowego giganta oraz o tym, jak i kiedy TPS zachwycił zachodnich managerów, opowiem w drugiej części artykułu, już za tydzień 😉
